替代料的概念，基本上所有企业都要用到。处理品质和采购的异常，采购调整，保证生产的正常运作，替代料承担了这个重任。
1 产生的原因（Why）
1.1 可方便处理呆滞料。
1.2 提供产品的多项标准成本，减少BOM的维护工作量。
1.3 两个基本相同（不全相同）又可相互替代的物料，由物料计划部门决定在生产中使用哪种物料。基本上这样的情况发生在同一物料的不同供应商或不同区域的区分。
1.4 当一种物料不够时，使用另一种物料替代。这种情况一般是权宜之策，往往替代与被替代物料之间存在着价格，品质或性能上的差别。
1.5 不连续物料替代，即采购决定，将某种物料领用完成后，将不再使用此种物料，由另一物料取代。
1.6 替代策略和替代配额。可能存在某种物料与替代料各使用一定比率的情况，因此，替代配额需要确定。
2 ERP的解决方法（How）
在所有的方式中，基本上都要将替代料与被替代料设置为一组，将设置好相互之间的替代比例和替代关联，只有组内的物料才可相互替代，并且按照一定比例替代。
2.1 第一种情况，分三种。
2.1.1 在计划订单时替代。MRP可考虑替代料情况，更改了替代后，MRP可重新运算。这样的计划较早，成本较小。不过，未知的东西较多，如客户的要求和采购的情况。
2.1.2 在生产订单下达时替代。在MRP运算时不考虑替代情况，在生产订单下达时，才确定替代料的情况。这时，需要人手更改被替代料，预估的订单成本需重新核算，已定义的工艺路线可能需要重新调整。这种替代成本较高，适应于客户订单紧急变更的情况。
2.1.3 在完工确定时输入替代。还可以更深一步，发料时不考虑替代情况，在完工确定时，方才确定替代。这相对于价值较低的物料较常用，如倒冲物料的替代。
2.2 第二种情况，存在于当库存物料不足，采购又无法满足要求时的一种权宜之策，也可能是因为生产中的一种策略。在MRP运算前已经考虑到运算不足，物料也设置有替代料及替代比例，则MRP会将被替找料作为主物料，计算不足后，选择被替代料。
2.3 第三种情况，实际上应该称之为取代，淘汰一种旧物料使用新物料，或者可能是两种物料需要合并为一种物料。在这种情况下，物料档中，设置某一种不连续物料的替代情况，将被替代料使用完成后，设置为归档或删除标志
2.4 第四种情况，其实这延伸于和第一种情况，基本上按第一种情况提到的方式处理，只是处理时，需要处理比率及配额的问题。
3 关键点（How）
3.1 虚构件：库存中不存在这种物料，只在BOM中应用，通常它是指一组相互可替代的物料，一组物料中具备“必选一”、“可选可不选”等情况。
3.2 替代时机：下达生产计划时据客户需要指定替代、库存不够时发生替代、永久性替代、某时间段替代。
3.3 按比例替代、按优先级替代。
3.4 MRP计算时考虑这些参数，进行相应的处理，并给出参考结果，由用户确定是否真正发生替代。
4 同行的作法
5 我们的作法（Do）
5.1 永久物料替换（即取代）：用于淘汰一种旧物料时、因建档错误两种物料需合并时。详见MA15功能。
5.2 虚拟物料替换：主要用于减少BOM建档量、适应市场多变需求时。需要定义替代关系，然后下达生产计划时在计划明细指定本次生产需要替代的物料，最后在MRP和领料时用新物料替代虚拟物料。多种物料可选但必选其一。详见T8、T9标准版的PD01、MA18和MA03。
6 物料互相替代的作法
6.1 建立物料互相替代规则，设定主物料、替换料、替换比例、匹配程度、适合哪些BOM。采用单表实现。
6.2 审核生产计划前手工指定替代料。增加“替代料”明细，在生产计划审核之前，指定在MRP运算时，可以把哪些替代料的可用库存利用起来。
6.3 MRP运算时，考虑生产计划中指定替代料的可用库存。
6.4 生产计划生成生产通知单时，根据生产计划的指示，结合物料申购单，在明细中把替代料计算出来。
6.5 完毕。
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